一、橡胶配料和混炼胶制造工艺
混炼胶的主要工艺流程：橡胶和配合剂的称量→配合剂的加工→混炼→下片冷却存放→胶料快检。
二、橡胶混炼胶生产中出现的问题及解决方案。
（一）密炼不均
原因：
1、密炼机浮砣，压力表定的额定压力小或气路不通畅；
2、单车容量大，超过密炼室允许容量；
3、密炼温度低。
4、混炼时间短。
纠正预防措施
1、检查电磁伐和气路或调整压力开关；
2、从新核算配方容量按标准公式计算投料；
3、提高密炼室温度；
4、增加密炼时间。
（二）密炼熟胶
原因：
1、密炼室温度过高。
2、密炼时间过长。
3、帘线胶用量比例过大
4、误加入硫磺或双T等硫化剂。
纠正预防措施
1、降温至工艺要求。
2、缩短密炼时间。
3、与技术人员联系，调整配方。
4、加强管理，强调工艺。
（三）密炼出现粉胶
原因：
1、车容量小。
2、密炼时间不足。
3、密炼温度过低
4、上顶栓压力小。
纠正预防措施
1、与技术人员联系调整配方。
2、增加密炼时间。
3、增加密炼温度。
4、检查、调整压力。
（四）混炼胶时脱辊
原因：
1、包辊胶含胶量低；
2、胶料粘性太差
3、填充剂量太大；
4、松放辊距太快过大；
5、填充剂投料时一次加入导致；
6、胶料过硬（包括再生胶硬度伸长率小）
7、生胶自身特性（如顺丁、三元乙丙）
8、油脂软化剂放的太晚
9、胶温过高。
纠正预防措施
1、调整含胶率和生胶总量；
2、适当增加古马龙、沥青的用量；
3、调整大料配比份数；
4、松放辊距不易过急；
5、填料如炭黑钙粉要分批缓慢加入；
6、增加软化剂的量，调整使用再生胶或塑炼生胶；
7、用其它生胶改善包辊性；
8、软化剂必须同填充剂同时加入；
9、控制密炼温度，降低室温。
（五）针孔、气泡
原因：
1、胶温、过高过低
2、配合剂含水太多
3、供胶卷过松、窝藏空气
4、出片时积胶量过多
5、古马龙没化开
6、含胶率高，透气性差
纠正预防措施
1、严格控制胶温、辊温
2、对含水过多的配合剂进行干燥处理
3、下片厚度不能太薄
4、按工艺要求调节积胶量
5、提高温度并在配料前粉碎古马龙
6、粗炼排气
（六）杂质、色斑、污点
原因：
1、原材料不纯
2、设备打扫不干净
纠正预防措施
加强原材质量管理，清洗设备
（七）厚度、宽度规格不符合要求
原因：
1、热炼温度波动或热炼不充分
2、胶料温度波动
3、胶料可塑度不一致
4、卷取松紧不一致
5、调距未调准
6、开炼振动或轴承不良
7、出片时积胶调节不当
纠正预防措施
1、改进热炼条件
2、控制好辊温
3、加强胶料可塑度控制，固定反回胶掺用比例
4、调整盖胶卷取速度
5、调节辊距，力求恒定
6、改进设备防振性能
7、调节好积胶量
（八）表面粗糙
原因：
1、热炼不足，胶料或辊温过低
2、热炼不均
3、胶料自硫
纠正预防措施
1、注意胶料保温，提高辊温
2、改进热炼。控制好辊温
3、降低热炼温度及压延机辊温
（九）混炼熟胶
原因
1、密炼室或开炼机温度过高；
2、配合剂用量不当；
3、在密炼室加了硫化剂；
4、多次回炼导致。
纠正预防措施
1、调节冷却水，降低温度；
2、调整配方；
3、严格执行工艺，必须在开炼上加硫化剂。
4、注意混炼胶停放时间，回轧时降低密炼或开炼温度。
本文来源公众号苏州诺涵高分子材料有限公司，仅供参考。