塑料产品制造商往往需要在产品正式投入大批量注塑生产之前，生产小批量的注塑件做进一步的产品验证。在这种情况下，如果通过金属注塑模具来生产小批量注塑件，则会产生高昂的成本，以及等待较长的金属模具制造周期。或许用3D打印的塑料模具进行小批量注塑可以解决这些问题。
缩减成本和生产周期
首先我们通过一段视频来了解一下3D打印注塑模具和使用该模具进行零部件注塑生产的过程（点击视频）。
视频中需要进行注塑生产的产品是一个推进器。
3D打印注塑模具的材料：ABS 塑料;
打印时间：22小时
注塑机：Arburg （70吨）
推进器的注塑材料：POM，又名聚甲醛树脂、POM塑料、赛钢…
注塑温度：210摄氏度
注塑压力：300 bar
夹持压力: 100 bar
夹持时间：8 秒
注塑量：65 cc
冷却时间：30秒
与金属模具相比的成本情况：
相比铝制模具，下降43%；相比钢制模具下降72%
接下来，我们看一下德国Seuffer 公司使用同样的技术注塑生产塑料零部件的案例。
Seuffer 是一家德国的汽车电子和家用电器制造商，如车灯开关、换挡器等，他们每年生产1200万-1500万个塑料零部件。
在产品研发过中，Seuffer 公司不仅使用3D打印机制造产品原型，还利用3D打印机制造塑料的注塑模具，用于小批量塑料零部件的注塑生产。
图片来源：Stratasys
这种方式，让Seuffer的生产成本显著下降，交期显著缩短。Seuffer 公司将制造金属模具和3D打印模具时产生的成本和交期进行了对比，
交期：传统模具交期为56天，成本为4万欧元；
3D打印模具交期为2天，成本为1000欧元。
相比传统模具，3D打印模具的交期缩短了90%，成本下降了97.5%。
（本文来源：3D科学谷）